易燃液體在灌裝過程中，由于液體在管道中流動而產(chǎn)生靜電，如果靜電荷大量聚積，而又不能及時導(dǎo)出，極易導(dǎo)致火災(zāi)、爆炸事故的發(fā)生。因此在灌裝時防止靜電荷大量產(chǎn)生是防止火災(zāi)、爆炸事故的本質(zhì)手段，其中靜電控制最重要的措施之一就是要控制易燃液體在管道中的流速。
        桶裝易燃液體的桶容積一般在200L，通常的灌裝操作方法是：利用灌裝泵通過管道一桶一桶的灌裝，在灌裝滿一桶后，需要人工關(guān)閉灌裝管上的閥門，將灌裝管從灌裝完成的桶內(nèi)轉(zhuǎn)移到未灌裝的空桶內(nèi)。在灌裝過程中如流速過快，靜電導(dǎo)除不及時，加之操作人員頻繁操作，故較之灌裝槽車，更易發(fā)生火災(zāi)、爆炸事故。
        2008年2月份，生產(chǎn)醋酸乙酯、丁酯的某溶劑公司在灌裝桶裝乙酯時，就發(fā)生了一起火災(zāi)，所幸沒有造成人員傷亡。
        一、事情經(jīng)過
        2008年2月的一天，操作人員接好靜電導(dǎo)出設(shè)施，在確認無其它異常后，啟動料泵開始灌裝。灌裝了5個桶后，操作人員聽到管道中發(fā)出異常聲響，還未來得及采取任何措施，就聽到砰的一聲響，隨后桶內(nèi)起火。操作人員連忙關(guān)閉灌裝管上的閥門，而后從車上跳到灌裝平臺上，將總閥門關(guān)閉，隨后到泵房關(guān)泵，與此同時，另一操作人員用滅火器具將火滅掉。檢查現(xiàn)場時發(fā)現(xiàn)桶的上蓋已向外拱起有4cm高。
        二、原因分析
        1、事發(fā)之時正處嚴冬，氣候十分干燥，空氣濕度小，只有20%左右，極易產(chǎn)生靜電。
        2、易燃液體在管道中流速過快。
        事發(fā)后，公司組織有關(guān)人員到同類廠家參觀學習，聽取同類廠家介紹的經(jīng)驗教訓后，大家一致認為導(dǎo)致事故發(fā)生的主要原因是液體在管道中流速過快，產(chǎn)生的大量靜電未能及時導(dǎo)出，加之灌裝桶裝液體時操作人員頻繁作業(yè)，產(chǎn)生靜電火花，易燃液體蒸氣遇火花發(fā)生爆鳴。
        三、改進方案
        1、改進成品裝卸設(shè)施
        為杜絕此類事故的再次發(fā)生，公司組成了專門的技改小組，對成品裝卸設(shè)施進行改造。同類廠家在灌裝桶裝液體時采取的辦法通常是：灌裝槽車時用大流量泵，而灌裝桶裝液體時則改為小流量低揚程的泵，目的就是降低流速。技改小組根據(jù)公司自身特點，采取了用高位槽自流灌裝的措施。改進前后灌裝流程如下：
        
        
        2、 進一步嚴格了成品灌裝制度，要求成品庫區(qū)人員和銷售人員嚴格執(zhí)行。
        （1）運輸車輛要符合規(guī)范要求，對于槽車和桶裝容器，一定要先檢查導(dǎo)電性是否良好，帶有絕緣內(nèi)襯的容器一律不予灌裝。（特別是桶裝容器要逐一查看）
        （2）灌裝人員必須穿戴好防靜電工作服，戴好手套。
        （3）灌裝前接好靜電導(dǎo)出設(shè)施，確保無誤后方可開始灌裝。
        （4）灌裝過程操作人員和司機不得離開現(xiàn)場。
        （5）夏季的10點至16點間嚴禁灌裝。
        （6）灌裝結(jié)束后需靜置5分鐘左右方可拆除靜電導(dǎo)出設(shè)施。
        3、原設(shè)計中，泵及開關(guān)按鈕均設(shè)置在泵房內(nèi)，距灌裝點約20米距離。灌裝地點發(fā)生事故時，人員需跑到泵房關(guān)閉泵。本次技改將泵的按鈕移至現(xiàn)場，方便了操作人員操作，出現(xiàn)事故時操作人員可及時關(guān)閉泵電源，防止易燃物大量外泄，造成大的事故。
        四、結(jié)論
        1、液體在管道中流動產(chǎn)生的電荷密度與液體流速的二次方成正比。用泵輸送液體，流速一般可達2.5～3 m/s，自流液體流速只有0.5～1m/s。因此通過改進可大大降低靜電荷的產(chǎn)生。從而保證了灌裝生產(chǎn)的安全。
        2、采用自流灌裝，對比同類廠家，省去了一臺泵，減少了易燃液體的泄漏點，同時又減少了維修量，節(jié)省了能源。
        3、灌裝設(shè)施改進后運行至今，操作人員反應(yīng)良好，速度放慢便于人員操作。原來用泵輸送時由于速度快，液體噴濺較嚴重，灌裝味道很大，灌裝管上的閥門也易損。改為自流灌裝后，由于液體對閥門的沖擊較以前小，閥門不易損壞，且灌裝味道也相對小了很多。