化工事故的特征基本上是由所用原料特性、加工工藝方法和生產(chǎn)規(guī)模所決定的。為了預(yù)防事故，必須了解這些特點(diǎn)。

　　1.火災(zāi)爆炸中毒事故多且后果嚴(yán)重

　　根據(jù)我國30余年的統(tǒng)計(jì)資料說明，化工廠的火災(zāi)爆炸事故死亡人數(shù)占因工死亡總?cè)藬?shù)的13.8％，占第一位，中毒窒息事故致死人數(shù)為總?cè)藬?shù)的12％，占第二位，其它為高空墜落和觸電，分別占三、四位。

　　很多化工原料的易燃性、反應(yīng)性和毒性本身確定了上述事故的頻繁發(fā)生。反應(yīng)器、壓力容器的爆炸以及燃燒傳播速度超過音速時(shí)的爆轟，都會(huì)造成破壞力極強(qiáng)的沖擊波，沖擊波超壓達(dá)0.2atm時(shí)會(huì)使磚木結(jié)構(gòu)建筑物部分倒塌、墻壁崩裂，被壓住的人員將會(huì)達(dá)30％。如果是在室內(nèi)爆炸，一般要增加7倍的壓力，任何堅(jiān)固的建筑物都承受不了這樣大的壓力。

　　由于管線破裂或設(shè)備損壞，大量易燃?xì)怏w或液體瞬間泄放，便會(huì)迅速蒸發(fā)形成蒸氣云團(tuán)，并且與空氣混合達(dá)到爆炸下限，隨風(fēng)漂移，如果進(jìn)入居民區(qū)遇明火爆炸，其后果是難以想象的。據(jù)估計(jì)，50t的易燃?xì)怏w泄漏，將會(huì)造成直徑為700m的云團(tuán)，在其覆蓋下的居民，將會(huì)被爆炸火球或擴(kuò)散的火焰灼傷，其輻射強(qiáng)度將達(dá)14W／cm2，而人能承受的安全輻射強(qiáng)度僅為0．5W／cm2，同時(shí),還會(huì)因缺乏氧氣窒息致死。

　　多數(shù)化學(xué)物品對人體有害，生產(chǎn)中由于設(shè)備密封不嚴(yán)，特別是在間歇操作中泄漏的情況很多。容易造成操作人員的急性和慢性中毒據(jù)化工部門統(tǒng)計(jì)，因一氧化碳、硫化氫、氮?dú)?、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光氣、氯化鋇、氯氣、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等16種物質(zhì)造成中毒、窒息的死亡人數(shù)占中毒死亡總?cè)藬?shù)的87．9％。而這些物質(zhì)在一般化工廠中都是常見的。

　　化工裝置的大型化使大量化學(xué)物質(zhì)處于工藝過程中或貯存狀態(tài)，一些比空氣重的液化氣體如氨、氯等，在設(shè)備或管道破口處以15～300呈錐形擴(kuò)散，在擴(kuò)散寬度lOOm左右時(shí)，人還容易察覺迅速逃離，但在距離較遠(yuǎn)而毒氣濃度尚未稀釋到安全值時(shí)，雄氣影響寬度可達(dá)1km或更多，人則很難逃離并導(dǎo)致中毒，1984年印度博帕爾事故造成兩千余人死亡就是特大的事例。

　　2.正常生產(chǎn)時(shí)事故發(fā)生多

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，正常生產(chǎn)活動(dòng)時(shí)發(fā)生事故造成死亡的占因工死亡總數(shù)近70％，而非正常生產(chǎn)活動(dòng)時(shí)僅占10％左右。

　　(1)化工生產(chǎn)中有許多副反應(yīng)生成，有些機(jī)理尚不完全清楚，有些則是在危險(xiǎn)邊緣如爆炸極限附近進(jìn)行生產(chǎn)的，如乙烯制環(huán)氧乙烷、甲醇氧化制甲醛等，生產(chǎn)條件稍有波動(dòng)就會(huì)發(fā)生嚴(yán)重事故。間歇生產(chǎn)更是如此。

　　(2)化工工藝中影響各種參數(shù)的干擾因素很多，設(shè)定的參數(shù)很容易發(fā)生偏移，而參數(shù)的偏移是事故的根源之一，即使在啟動(dòng)調(diào)節(jié)的過程中也會(huì)產(chǎn)生失調(diào)或失控現(xiàn)象，人工調(diào)節(jié)更易發(fā)生事故。

　　(3)由于人的素質(zhì)或人機(jī)工程設(shè)計(jì)欠佳，往往會(huì)造成誤操作，如看錯(cuò)儀表，開錯(cuò)閥門等，特別是現(xiàn)代化的大生產(chǎn)中，人是通過控制臺(tái)進(jìn)行操作的，發(fā)生誤操作的機(jī)會(huì)更多。

　　3.材質(zhì)和加工缺陷以及腐蝕的特點(diǎn)

　　化工廠的工藝設(shè)備一般都是在嚴(yán)酷的生產(chǎn)條件下運(yùn)行的。腐蝕介質(zhì)的作用、振動(dòng)，壓力波造成的疲勞，高低溫度影響材質(zhì)的性質(zhì)等都是在安全方面應(yīng)該引起重視的問題。

　　化工設(shè)備的破損與應(yīng)力腐蝕裂紋有很大關(guān)系。設(shè)備材質(zhì)受到制造時(shí)的殘余應(yīng)力、運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)拉伸應(yīng)力的作用，在腐蝕的環(huán)境中就會(huì)產(chǎn)生裂紋并發(fā)展長大，在特定的條件下，如壓力波動(dòng)，嚴(yán)寒天氣就會(huì)引起脆性破裂，造成巨大的災(zāi)難性事故。

　　制造化工設(shè)備時(shí)除了選擇正確的材料外，還要求正確的加工方法，以焊接為例，如果焊縫不良或未經(jīng)過熱處理則會(huì)使焊區(qū)附近材料性能劣化，容易產(chǎn)生裂紋使設(shè)備破損。

　　4.事故的集中和多發(fā)

　　化工生產(chǎn)常遇到事故多發(fā)的情況，給生產(chǎn)帶來被動(dòng)，化工裝置中的許多關(guān)鍵設(shè)備，特別是高負(fù)荷的塔、槽、壓力容器、反應(yīng)釜、經(jīng)常開閉的閥門等，運(yùn)轉(zhuǎn)一定時(shí)間后，常會(huì)出現(xiàn)多發(fā)故障或集中發(fā)生故障的情況，這是由于設(shè)備進(jìn)入到壽命周期的故障頻發(fā)階段。日本在20世紀(jì)70年代初期，石油化工、合成氨等工廠事故頻繁發(fā)生，火災(zāi)爆炸惡性事故連續(xù)不斷，經(jīng)過3年努力，采取諸多安全措施后才穩(wěn)定下來。通過分析認(rèn)為是50至60年代進(jìn)口的設(shè)備已達(dá)到設(shè)備使用浴盆曲線的故障多發(fā)期，由此得出教訓(xùn)，即對待多發(fā)事故必須采取預(yù)防對策，加強(qiáng)設(shè)備檢驗(yàn)，充實(shí)備品備件，及時(shí)更換使用到期的設(shè)備。