石油化工生產設備常年處于高溫高壓和各種腐蝕物的影響之下，由于設備的使用時間（老化狀況）、材料失效機理（如腐蝕、疲勞、沖蝕、應力效應等）、檢驗與維護保養(yǎng)的有效性等因素，設備往往會出現(xiàn)一些損壞狀況，比如凹坑、壁厚減薄、破裂、斷裂等，這些都會威脅企業(yè)的安全生產。但設備是在密封的狀態(tài)下運行，其受損情況很難準確掌握。該修的不修，肯定會影響安全生產，不必要修的修了，也會造成很大的浪費。
　　
　　如何及時準確地掌握設備運行情況，以便采取必要的措施來確保設備的安全運行，國內外石化企業(yè)對此都十分重視。為了能夠更有效地評價設備損壞對安全的影響，1993年美國石油協(xié)會聯(lián)合20多家國際大型企業(yè)（作為項目贊助人）委托挪威船級社開發(fā)相關的評價技術。經過幾年的研究和探索，該協(xié)會于1998年正式推出RBI（基于風險的檢驗）評價方法，并編制了相關規(guī)范供各企業(yè)參考。至今RBI評價方法已在世界各國廣泛應用，效果比較顯著。
　　
　　RBI是在追求系統(tǒng)安全性與經濟性統(tǒng)一的理念基礎上建立起來的一種優(yōu)化檢驗策略的方法。它是在對所評估設備的潛在損傷機理、失效模式、失效概率、失效后果等進行科學分析的基礎上，對設備進行風險排序，找出主要問題與薄弱環(huán)節(jié)，制定合理的檢驗計劃，并通過實施檢驗和一定的風險減緩措施將設備風險降至期望水平，確保本質安全，減少運行的費用。
　　
　　具體來說，它是采用先進的軟件，配合以豐富的工廠實踐經驗和腐蝕及冶金學方面的知識及經驗，對煉油廠、化工廠等工廠的設備、管線進行風險評估及風險管理方面的分析。根據分析的結果提出一個根據風險等級制定的設備檢測計劃。其中包括：會出現(xiàn)何種破壞事故；哪些地方存在著潛在的破壞可能；可能出現(xiàn)的破壞的頻率；應采用什么正確的測試方法進行檢測等。并可對現(xiàn)場人員進行培訓來正確實施、成功完成這些檢測工作。由于有了“有的放矢”的科學的檢測計劃，從而保證了企業(yè)安全、可靠的運行及取得最好的經濟效益。
　　
　　在這個基礎上，運行的實施及管理成為科學、透明、可預見的。工廠設備的維護維修也由機械的、人為地安排，轉為按設備、設施、運行的薄弱環(huán)節(jié)及風險管理做出科學的安排。這就消除了一些不必要的停機維護或延長維修周期，使得企業(yè)的生產、設備在風險管理下可控制、可預見地運行。應用此項技術還可以避免因對裝置狀況不明、盲目使用所帶來的風險，以及避免因過度檢驗維修所造成的浪費。國內很多石化企業(yè)已經開始應用此項技術。
　　
　　大慶石化公司煉油廠于2005年11月起在該廠的第一重油催化裝置采用RBI技術，多次對錄入的數(shù)據和初步計算結果進行討論、調整，使評估的結果更符合裝置的實際情況，從而明確了這一裝置設備及管道風險分布的情況和成因，并進行了風險排序。在此基礎上提出了降低風險的措施，并根據此次評估結果做出了該套裝置可延期一年檢修的重要建議，由此相應地降低了裝置檢修的費用，增加了企業(yè)效益。
　　
　　實施及完成RBI技術，要求有一支知識淵博、實踐經驗豐富的專門技術人員隊伍和一個高水平的計算機軟件系統(tǒng)。
　　
　　RBI技術的實施是一個長期的過程，包括分析階段、制定檢測計劃、實施RBI、對實施效果的檢查、審核、修正及提高。RBI分析是復雜而艱巨的工作，先進的軟件是需要的，但更需要的是一個包括設備專家、檢驗專家、腐蝕專家、工藝專家等組成的具有合作精神的團隊。把硬件設施、安全管理和設備損壞情況分開來評價，忽略了人員、設備、材料與環(huán)境各種因素的相互影響是不正確的。
　　
　　“水能載舟，亦能覆舟”，一個完善的安全評價系統(tǒng)，可以協(xié)助企業(yè)對自身的安全生產狀況有更好的了解，從而采取有效的安全控制手段；然而，一個效果差的安全評價系統(tǒng)則往往會誤人誤事，忽略安全薄弱環(huán)節(jié)，積累很多的事故隱患，并且可能白白浪費了企業(yè)的資源。所以在應用RBI的過程中，企業(yè)應該慎重選擇合作伙伴，采用切實有效的方法和技術。
　　
　　只有完善的安全評價才能為我們的企業(yè)與社會創(chuàng)造更安全的環(huán)境，從而創(chuàng)造出更多的財富，帶給大家更優(yōu)質的生活。