液化石油氣的主要組分是約占95％以上的丙烷、丙烯、丁烷、丁烯(C₃和C₄)，另外還有2％的乙烷和乙烯(C₂)，以及少量的戊烷、戊烯(C₅)和比戊烷重的烴類物質(zhì)。在常溫常壓下，C₂、C₃和C₄都是氣體，從鋼瓶出來即被燃燒掉。由于C₅組分的沸點較高(27.85～36.9℃)，常溫常壓下不易汽化，仍為液體，故稱之為殘液，殘液與硫化物及水分共同滯留在容器中，隨著充裝次數(shù)的增加積少成多。若將其排放到大氣中，殘液就會揮發(fā)，比汽油更容易擴散和燃燒，一遇火種就會形成火災(zāi)。因此有關(guān)安全技術(shù)法規(guī)要求：殘液必須密閉回收，禁止向江、河、地溝和下水道任意排放。
　　殘液回收的工藝方法有以下幾種。

　　一、壓縮機回收殘液

　　液化石油氣鋼瓶中僅剩存殘液時，其內(nèi)部的壓力一般都低于殘液儲罐中的壓力，為使鋼瓶中的殘液流入殘液儲罐，可利用壓縮機向空瓶內(nèi)注入氣態(tài)液化石油氣，使空瓶中壓力高于殘液罐中壓力，這樣空瓶內(nèi)殘液便能克服管路阻力和殘液罐的阻力而流入殘液罐，這種回收法稱為壓縮機加壓回收法(又叫正壓回收法)，利用壓縮機加壓回收殘液的工藝流程如圖1-5-14所示。
　　回收殘液時，先將鋼瓶角閥與回收軟管相接牢固，然后開啟角閥和閥門1，打開穩(wěn)壓罐氣相進(jìn)、出口閥，打開殘液儲罐氣、液相閥，關(guān)閉閥門2，按壓縮機操作規(guī)程啟動壓縮機，將氣態(tài)液化氣由殘液罐抽出，經(jīng)壓縮機加壓后由穩(wěn)壓罐沿氣相出口管進(jìn)入鋼瓶，當(dāng)鋼瓶內(nèi)壓力大于殘液儲罐中的壓力后(一般升至0.196～0.392MPa)，關(guān)閉閥門1，翻轉(zhuǎn)鋼瓶，使鋼瓶瓶嘴向下，開啟閥門2，鋼瓶內(nèi)殘液便沿液相管流入殘液罐。待透明軟管不見液體通過或不再抖動時，表明殘液已回收完，關(guān)閉閥門2和角閥，拆除回收軟管，同時停止壓縮機運轉(zhuǎn)。
 

 

圖1-5-14 壓縮機加壓回收殘液工藝流程
1-穩(wěn)壓罐，2-壓縮機；3-殘液罐；4-鋼瓶

　　該回收工藝回收速度快，殘液排除徹底。在穩(wěn)壓罐中的壓力比殘液罐中的壓力高0.2MPa時，可不必啟動壓縮機。
　　利用壓縮機回收殘液，還可以采取只抽吸殘液罐中氣相壓力，使殘液罐內(nèi)的真空度小于26.7kPa(200mmHg)，而不往鋼瓶內(nèi)通入壓縮氣體的抽空回收法(又稱負(fù)壓法)。當(dāng)殘液罐內(nèi)壓力被抽為負(fù)壓后，鋼瓶內(nèi)的殘液便在鋼瓶內(nèi)壓力作用下流入殘液罐。如將圖1-5-14中的穩(wěn)壓罐至鋼瓶的氣相管去掉，可得該回收法的工藝示意圖。

　　二、烴泵回收殘液

　　利用烴泵回收殘液的工藝投資要比用壓縮機節(jié)省的多，但由于鋼瓶內(nèi)的殘液量不能保證泵的吸入量要求，故需另增加工藝設(shè)備。此法適合于已投產(chǎn)的小型儲配站新增殘液回收工藝。
　　1.泵和噴射器回收法
　　該法是在泵的出口管上增添一個噴射器，將鋼瓶殘液回收管接在噴射器的入口端。當(dāng)泵在把殘液罐的液體進(jìn)行吸出、壓入的循環(huán)過程中，泵出口管路的噴射器在工作時造成一定負(fù)壓，而帶殘液的鋼瓶壓力總是正壓力，這樣瓶中的殘液不斷被抽至噴射器處，與烴泵抽來的殘液一起被打到殘液罐，直到液化石油氣鋼瓶中的殘液被抽凈。
　　用泵和噴射器回收殘液的工藝流程如圖1-5-15所示。
　　2.中間聚集器回收法
　　該法是借助鋼瓶內(nèi)的剩余壓力先將殘液壓入聚集器，待聚集器內(nèi)殘液達(dá)到一定數(shù)量后，再由烴泵將殘液抽至殘液罐。其工藝流程如圖1-5-16所示。
　　中間聚集器在接收殘液前，需排空放掉內(nèi)存的氣相壓力，以保證鋼瓶內(nèi)剩余壓力將殘液壓出。對于瓶內(nèi)無剩余壓力的鋼瓶需外加氣相壓力(氮氣或儲罐氣相壓力)來補充到鋼瓶中。
 

圖1-5-15 用泵和噴射回收殘液的工藝流程

圖1-5-16 中間聚集器回收殘液工藝流程
1-殘液罐；2-烴泵；3-聚集器；4-鋼瓶