??? 采用涂、鍍、注、滲、化學轉(zhuǎn)化、熱流強化、形變強化等措施，改變材料表面的化學成分、組織結(jié)構(gòu)、力學狀態(tài)等理化和機械性能，使材料表面獲得一層保護性的覆蓋層或強化層，可以避免金屬基體與介質(zhì)的直接接觸，有的覆蓋層還具有電化學保護作用或緩蝕作用。這類方法經(jīng)濟有效，是目前用得最為廣泛的防腐蝕措施。
??? (1) 材料的選擇
??? 目前國外普遍采用防腐蝕的內(nèi)涂層，大都是環(huán)氧型、改進環(huán)氧型、環(huán)氧酚醛型或尼龍等系列的涂層。這些涂料是一種在苛刻的腐蝕條件下防腐性能優(yōu)異、使用壽命長的特種涂料。在腐蝕介質(zhì)中具有良好的化學穩(wěn)定性，附著力強，柔韌性好，抗失壓起泡，機械性能(耐磨性、抗沖擊性)好等優(yōu)點，從而使金屬減緩腐蝕，延長使用壽命。針對一種防腐涂料它只能在某種環(huán)境中才能發(fā)揮其作用，不可能滿足各種環(huán)境的不同要求，這就需要根據(jù)實際情況，采取“多層異類”結(jié)構(gòu)的涂層工藝。一般工程施工中，主要采用“底漆+中間層+面漆”的結(jié)構(gòu)形式，以期達到比較滿意的防腐效果。據(jù)有關(guān)資料介紹，在潮濕的環(huán)境下采用“無機富鋅底漆+環(huán)氧中間層+環(huán)氧面漆”工藝的防腐涂層使用壽命可達15年。但因環(huán)氧耐氣候性較差，在實際使用中可采用“無機富鋅底漆+環(huán)氧中間層+聚氨脂面漆”這種組合。
??? (2) 內(nèi)涂敷的主要工藝步驟
??? 目前國內(nèi)外常用的內(nèi)涂敷工藝流程為：管道預熱→表面處理→除塵→端部膠帶保護→無空氣噴涂→加速固化→檢驗→堆放(儲存待運)。其質(zhì)量控制的關(guān)鍵為：涂料的選擇、表面處理、無氣噴涂、干膜厚度和涂膜固化。
??? ① 鋼管內(nèi)表面的預處理。一個涂層的好壞，取決于它是否能夠長期牢固的附著于金屬表面并充分發(fā)揮對金屬的保護作用。涂層與金屬表面間能否保持良好的附著力，往往取決于涂料底漆的性能、金屬表面狀態(tài)和表面處理質(zhì)量等。而管道表面處理質(zhì)量是影響涂層壽命的最直接因素之一。根據(jù)近年來工程統(tǒng)計資料表明，在影響涂層壽命的諸因素中，表面處理質(zhì)量的影響占55%。選擇適當?shù)谋砻嫣幚矸绞脚c合理選擇涂層工藝同樣重要。目前現(xiàn)場常用的鋼管內(nèi)壁預處理方法有化學清洗法、物理清洗法等。
??? ② 鋼管的內(nèi)涂敷。除合理的涂層工藝和好的表面預處理質(zhì)量外，嚴格的涂層工藝過程也是確保涂層質(zhì)量的措施之一。在涂敷過程中，自然因素和人為因素都將給涂層質(zhì)量帶來影響。施工前，應(yīng)檢查涂料的保質(zhì)期和其他使用要求，并按使用說明調(diào)整配比，切忌單純?yōu)槭┕し奖愣^多地加入溶劑；室外施工時氣溫過低，不利于涂膜流平和固化；氣溫過高會使涂料中溶劑揮發(fā)過快，造成針孔等缺陷從而影響涂層的致密性，造成局部破壞而影響壽命；風沙大、灰塵多、雨雪天氣應(yīng)停止作業(yè)，否則涂層質(zhì)量難以保證。環(huán)氧涂料的環(huán)境溫度要求大于10℃，相對濕度小于85%。
??? 擠壓涂敷法是管道現(xiàn)場處理的一種方法，即管道內(nèi)表面處理后，泵入兩涂敷器之間的涂料，以一定的擠壓力涂在管壁上。這種方法不需要預制車間，減少了中間環(huán)節(jié)并避免了補口，但施工工藝復雜，質(zhì)量難以控制，因而只適合于小口徑短距離管道的施工。
??? 噴涂一般是在鋼管廠進行，主要涂敷新制鋼管，質(zhì)量易控制、周期短。其噴涂方法主要有空氣噴涂、高壓無空氣噴涂、靜電粉末噴涂、高溫離子噴涂等。目前，國外已基本淘汰了空氣噴涂裝置，取而代之的高壓無空氣噴涂占80%以上。高壓無空氣噴涂與空氣噴涂相比，噴涂后的漆膜質(zhì)量好、涂層均勻、不帶針眼氣孔，能夠減少對大氣的污染。
??? 對于大口徑輸氣管道內(nèi)壁液體環(huán)氧涂料的噴涂，主要采用高壓無空氣型壓送涂料的方式。對于環(huán)氧粉末涂料，國外普遍采用的方法是靜電噴涂法，這種方法的涂料利用率為80%～95%。美國標準API-5L2《腐蝕性氣體輸送管道內(nèi)涂層推薦準則》和英國天然氣工程企業(yè)標準GBE/CMl都規(guī)定應(yīng)(最好)采用無氣噴涂設(shè)備進行內(nèi)涂敷作業(yè)。
??? 綜上所述，合理選擇涂層工藝，嚴格處理被涂物表面和執(zhí)行正確的操作程序，才能確保工程的防腐質(zhì)量，更有效地發(fā)揮防腐涂料對金屬鋼管的防腐作用。