一、設備設施
1. 反應釜、反應器
1) 減速機噪聲異常
2) 減速機或機架上油污多
3) 減速機塑料風葉熱融變形
4) 機封、減速機缺油
5) 墊圈泄漏
6) 防靜電接地線損壞、未安裝
7) 安全閥未年檢、泄漏、未建立臺帳
8) 溫度計未年檢、損壞
9) 壓力表超期未年檢、損壞或物料堵塞
10) 重點反應釜未采用雙套溫度、壓力顯示、記錄報警
11) 爆破片到期未更換、泄漏、未建立臺帳
12) 爆破片下裝閥門未開
13) 存在爆炸危險反應釜未裝爆破片
14) 溫度偏高、攪拌中斷等存在異常升壓或沖料
15) 放料時底閥易堵塞
16) 不銹鋼或碳鋼釜存在酸性腐蝕
17) 裝料量超過規定限度等超負荷運轉
18) 搪瓷釜內搪瓷破損仍使用于腐蝕、易燃易爆場所
19) 反應釜內膽于夾套蒸汽進口處沖蝕破損
20) 壓力容器超過使用年限、制造質量差，多次修理后仍泄漏
21) 壓力容器沒有銘牌
22) 缺位號標識或不清
23) 對有爆炸敏感性的反應釜未能有效隔離
24) 重要設備未制訂安全檢查表
25) 重要設備缺備件或備機
2. 貯槽、罐區、槽車
1) 液位計模糊或損壞、堵塞
2) 靜電接地線松動或未連接
3) 法蘭墊片處泄漏
4) 小平臺等高位貯槽未能有效固定
5) 安全液封液位未達到要求
6) 常壓貯槽帶壓使用
7) 裝料量超過規定限度
8) 非常溫貯槽未裝溫度計
9) 容器出現裂縫，仍在使用
10) 頻繁受真空、氮氣交變載荷使貯罐破損
11) 低沸點溶劑或液化氣貯槽受陽光直射
12) 室外貯罐等存在運輸車輛等撞擊危險
13) 危險品罐區圍堰孔洞未封堵
14) ?；饭迏^防護堤封堵不嚴密，任意開設排雨水孔
15) 通向排水管的截止閥處于常開等不安全狀態
16) 危化品罐區的可燃或腐蝕性物料出口管線，其支架未設置吊式壓式彈簧補償措施，或直接采用撓性連接短管
17) ?；饭迏^未設禁打手機、禁帶火源、限高限速等各種警示牌
18) 危險品罐區無泄漏、送料操作記錄及日常巡查
19) 拖拉機隨意進入危險品罐區
20) 危險品罐區周邊有明火或山林火災
21) 危險品罐區操作室使用電爐、電茶壺、電熱板等違章用電
22) 槽車在裝卸地點沒有接地裝置
23) 沒有防止操作人員從罐車上墜落的措施
24) 未裝配有效的阻火器和車況不合格（照明燈損壞或剎車失靈）槽車進入罐區
25) 槽車貯罐的安全附件（壓力表、溫度計、安全閥）無檢驗日期或存在失效
26) 槽車罐體未標明壓力容器下次檢驗日期
27) 罐體上無靜電拖鏈、防毒器材或閥門泄漏
28) 卸料前和卸料后接地未靜置10分鐘以上
29) 槽車卸料時，司機、押運員離開卸料現場，沒有現場監護人員
30) 采用敞開式和噴濺式卸料
31) 卸料時使貯罐超標準液位或滿料溢出
32) 氯乙烯槽車卸料時，軟管或法蘭處泄漏
33) 氯乙烯運輸送料時，滿槽
34) 槽車裝量不滿時多次在廠內運輸和卸料
35) 卸料車輛為熄火及手閘制動或卸料中途啟動車輛
36) 在高強閃電、雷擊頻繁時，從事卸料操作
37) 油罐接地點沒有2處
38) 裝卸汽油、甲苯時，操作人員未穿戴防靜電工作服和防靜電的鞋子
39) 液氨等貯槽貯存區域未設置事故圍堰和應急噴淋稀釋設施
40) 現場未設置應急噴淋和洗眼設施
41) 沒有防止物料錯裝措施如乙酸乙酯裝入汽油槽罐
42) 站在汽油桶上電焊
43) 未經清洗，切割汽油桶或焊接貯槽
44) 液氨、氯乙烯貯罐超裝
45) 槽車卸料時，堵塞消防通道及侵占通行道路
46) 收料員離開卸料現場
47) 裝卸現場使用鐵制、塑料等易產生火花的工具
48) 由罐區送入車間的物料貯槽沒有操作記錄
3. 冷凝器、再沸器
1) 腐蝕、墊圈老化等引起泄漏
2) 冷凝后物料溫度過高
3) 換熱介質層被淤泥、微生物堵塞
4) 高溫表面沒有防護
5) 冷卻高溫液體（如150℃）時，冷卻水進出閥未開，或冷卻水量不夠
6) 蒸發器等在初次使用時，急速升溫
7) 換熱器未考慮防震措施，使與其連接管道因震動造成松動泄漏
4. 管道及管件
1) 管道安裝完畢，內部的焊渣、其他異物未清理
2) 視鏡玻璃不清潔或損壞
3) 選用視筒材質耐壓、耐溫性能不妥，視筒安裝不當
4) 視筒破裂或長時間帶壓使用
5) 防靜電接地線損壞
6) 管道、法蘭或螺栓嚴重腐蝕、破裂
7) 高溫管道未保溫
8) 泄爆管制作成彎管
9) 管道物料及流向標識不清
10) 管道色標不清
11) 調試時不同物料串接閥門未盲死
12) 廢棄管道未及時清理
13) 管閥安裝位置低，易撞頭或操作困難
14) 腐蝕性物料管線、法蘭等易泄漏處未采取防護措施
15) 存在水、氮氣、空氣、蒸汽等進入物料管線的可能
16) 高溫管道邊放置易燃易爆物料的鐵桶或塑料桶
17) 管道或管件材料選材不合理，易腐蝕
18) 玻璃管液位計沒有防護措施
19) 在可能爆炸的視鏡玻璃處，未安裝防護金屬網
20) 止回閥不能靈活動作或失效
21) 電動閥停電、氣動閥停氣
22) 使用氫氣等壓力管道沒有定期維護保養或帶病運行
23) 使用壓力管道時，操作人員未經培訓或無證上崗
24) 維護人員沒有資質修理、改造壓力管道
25) 壓力管道焊接質量低劣，有咬邊、氣孔、夾渣、未焊透等焊接缺陷
26) 壓力管道未按照規定設安全附件或安全附件超期未校驗
27) 壓力管道未建立檔案、操作規程
28) 搪玻璃管道受鋼管等撞擊
29) 生產工藝介質改變后仍使用現有管線閥門未考慮材料適應性
30) 氮氣管與空氣管串接
31) 鹽水管與冷卻水管串接
5. 輸送泵、真空泵
1) 泵泄漏
2) 異常噪聲
3) 聯軸器沒有防護罩
4) 泵出口未裝壓力表或止回閥
5) 長期停用時，未放凈泵和管道中液體，造成腐蝕或凍結
6) 容積泵在運行時，將出口閥關閉或未裝安全回流閥
7) 泵進口管徑小或管路長或拐彎多
8) 離心泵安裝高度高于吸入高度
9) 未使用防靜電皮帶
6. 離心機
1) 甩濾溶劑，未充氮氣或氮氣管道堵塞或現場無流量計可顯示
2) 精烘包內需用離心機甩濾溶劑時，未裝測氧儀及報警裝置
3) 快速剎車或用輔助工具（如鐵棒等）剎車
4) 離心機未有效接地
5) 防爆區內未使用防靜電皮帶
6) 離心機運行時，震動異常
7. 雙錐（雙錐回轉真空干燥機）
1) 無防護欄及安全連鎖裝置
2) 人員爬入雙錐內更換真空袋
3) 傳動皮帶無防護
4) 軸封泄漏
5) 真空管路堵塞或使用時真空閥未開啟
8. 氣瓶
1) 氣瓶沒有配瓶帽、防震圈
2) 氫氣鋼瓶夏季運輸、存放時，沒有遮陽措施，導致曝曬
3) 部分氣瓶超過年檢期限
4) 乙炔瓶與氧氣瓶同時使用時，安全間距未超過五米
5) 用帶催化劑手套關氫氣瓶閥
6) 敲擊碰撞氣瓶
7) 氣瓶使用后，氣壓小于0.05Mpa
8) 氣瓶組及管路連接、閥門損壞
9) 氫氣瓶使用時，未采用防靜電裝置或已壞
10) 氣體鋼瓶沒有防倒措施
11) 儲存場所存在地溝、暗道
12) 貯存場所不通風或通風不暢或有腐蝕性氣體進入
13) 缺滅火器材
14) 乙炔氣瓶放倒使用
15) 氣瓶顏色模糊不清
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