在危險化學品的生產過程中，涉及作業安全和工藝安全兩個方面。其中工藝安全主要關注對象是工藝系統本身及生產過程各個環節的管理。有效的工藝安全管理是工程技術應用與系統管理的良好結合，能幫助我們防止災難性的工藝安全事故。國內化工企業因為規模、企業性質存在很大的差異，面臨的安全問題也不盡相同。但在工藝安全管理方面卻存在一些共性的問題，比較突出的有三個方面：
　　一是管理層對工藝安全缺乏足夠的認識和實質性的承諾。不論出于什么理由，要防止工藝安全事故和實現持續生產，管理層需要有實質性的承諾，就是要在日常工作以及在資源分配和決策過程中，始終把安全放在優先位置。
　　例如，我們通過開展工藝危害分析或從行業已經出現的事故中，意識到了某個生產單元存在重大的危害。按照風險控制的要求，應立即停車改造。但是生產單元停產會帶來較大的經濟損失，管理層該如何決策？當安全與生產（或經濟效益）發生矛盾時，管理層應該把安全放在優先的位置，才是實質性的承諾。這也正是我們的企業與那些知名跨國企業在安全管理方面存在的核心差距。
　　二是缺乏對工藝安全管理清晰的職責劃分。當前，一些企業負責人希望在工藝安全管理方面多開展工作，經過幾年的努力，雖有所進步，但總是執行乏力，難見起色。導致這種情況的一個主要原因，是在落實工藝安全管理過程中職責不清晰。多數人包括企業的管理層都誤認為安全管理就是安全部門的事情，結果那些真正應該承擔起責任的部門，如生產部門、維修部門和工程部門等，將自己置之事外。
　　工藝安全工作是生產、維修和工程部門最基本、最重要的職責，這個觀念一定要夯實。如果希望切實提升工藝安全管理水平，企業需要學習先進的管理機制，針對各個工藝安全管理的要素制訂具體的管理程序并落實。在程序中，明確參與工藝安全管理各相關方的職責，生產、維修和工程等部門要在落實工藝安全管理過程中承擔起各自應有的職責，也就是我們通常所說的“管生產要管安全”。
　　三是缺乏應用工藝安全技術的能力。我們不乏經驗豐富的工程師，但是，更普遍的情形是，我們很多企業缺乏應用良好工藝安全技術的能力。由于工程技術人員缺乏危害識別和控制的相關知識，很多工廠在防止工藝安全事故方面顯得很迷茫，心里沒有底。雖然有時也投資對工藝設備進行改造，但沒有產生應有的作用。
　　此外，很多工程師缺乏必要的專業培訓，沒有掌握落實工藝安全管理的工具和方法，例如危險與可操作性研究即HAZOP分析方法、保護層分析方法（LOPA）、危險區域劃分、事故根源分析方法等。造成這種狀況主要有兩個方面的原因：一方面是我們的大學專業教育方面存在不足，化工、煉油、石化和制藥等相關的專業缺少工藝安全相關的教育內容；另一方面是缺乏交流和外部支持，我們的很多工程師都有很豐富的生產經驗，如果他們多參與一些交流，很快就可以掌握這些知識和技能。