汽車罐車的定期檢驗包括對罐體和各種附件的檢查和修理。罐車的定期檢驗分為年度檢驗和全面檢驗兩種，年度檢驗每年至少進行一次，全面檢驗每六年進行一次，罐體發(fā)生重大事故或停放時間超過一年的，使用前應進行全面檢驗。
　　
　　一、檢驗前的準備工作及注意事項

　　①罐車檢驗前，罐內液化氣必須處理干凈，并用氮氣或水蒸氣置換。
　　②蒸汽吹掃后的液化石油氣罐車，其罐體內殘余液化石油氣含量小于0.4％。
　　③罐內氣體檢測合格后，打開人孔蓋，清掃罐內污物，在進罐前要測定罐內氧氣含量，應保持氧氣含量在18％以上。
　　值得注意的是：罐內清掃的污垢主要是液化石油氣中的硫化氫腐蝕罐壁所形成的硫化亞鐵，這種物質會與空氣中的氧結合，迅速起化學反應并放出熱量，當氧氣充足時， 會發(fā)生連續(xù)的氧化反應，使熱量積聚，造成自燃。因此，在罐內未經蒸汽吹掃合格之前，嚴禁用空氣進行置換。罐內清理出的殘渣，應立即運至安全地段深埋或燒掉，不得在檢驗現(xiàn)場堆放。
　　④卸下安全閥、緊急切斷閥、液面計、壓力表、溫度計等安全裝置，拆卸清洗后以備檢驗調試。
　　⑤需全面檢驗的罐車對外表面進行除銹，罐內焊縫表面及兩側也應進行除銹打磨，直至裸露金屬光澤。
　　⑥為了保證罐內檢驗、維修人員的安全，罐內作業(yè)時必須佩戴安全帽和防塵口罩，罐外應有專人監(jiān)護。
　　⑦罐內照明應使用電壓不超過12V的低壓防爆燈。如需動火，應先辦理動火批準手續(xù)，并采取必要的安全措施。

　　二、汽車罐車的年度檢驗

　　1.汽車罐車技術檔案資料審查
　　包括出廠技術文件及資料，汽車罐車使用證、準駕證、押運證、準運證；歷年來定期檢驗報告；使用運行記錄等。
　　2.罐體表面漆色、銘牌和標志檢驗
　　罐車罐體外表面應為銀灰色，沿通過罐體中心線的水平面與罐體外表面交線對稱涂刷一條150mm的紅色色帶，罐體兩側中央部位涂刷250mm×250mm的帶有“易燃氣體”的菱形標志圖形。在罐體兩側后部色帶的上方書寫紅色“液化石油氣”字樣，字高200mm，字體為仿宋體。在“液化石油氣”字樣對應的色帶下方書寫“罐體下次全面檢驗日期：××××年××月××日”。字色為黑色，字高100mm，字體為仿宋體。
　　3.檢查罐體的內外表面
　　注意有無裂紋、腐蝕、劃痕、凹坑、泄漏、損傷等缺陷。
　　在罐車的年度檢驗中，對罐體的內外表面檢查主要是靠肉眼直觀檢查或輔以低倍放大鏡檢查，必要時可采用表面無損探傷檢查。
　　對于比較嚴重的局部凹陷、鼓包等缺陷，通過肉眼觀察是不難發(fā)現(xiàn)的。嚴重的整體變形也可以通過直觀檢查來發(fā)現(xiàn)。不太嚴重的局部變形和整體變形要通過量具檢查。
　　對裂紋的檢查不能忽視直觀檢查的作用，有許多嚴重的表面裂紋都是通過直觀檢查發(fā)現(xiàn)其跡象，再通過無損探傷進一步確認。裂紋是罐體中最危險的一種缺陷，必須引起足夠的重視。罐車罐體的裂紋在它的內外表面的各個部位均有可能發(fā)生，但是一般最容易產生裂紋的地方是焊縫與熱影響區(qū)以及局部應力過高的部位。
　　焊縫與焊接熱影響區(qū)常會存在焊接裂紋，這些裂紋可以與焊道垂直也可以與焊道平行，在檢查時對每條焊縫的表面，包括熔注金屬熔合區(qū)和熱影響區(qū)都應認真進行檢查，特別是焊縫表面有缺陷的地方，如咬邊、錯邊、弧坑等處，焊接返修部位尤應注意。
　　焊縫與焊縫附近也容易產生疲勞裂紋，特別是焊縫的交叉口、角焊縫和焊接表面缺陷處。
　　焊縫附近常存在較大的殘余應力，這也是容易產生應力腐蝕的地方，特別是硫化氫含量較多的液化石油氣介質，將會進一步加速應力腐蝕裂紋的產生。
　　對罐體外壁腐蝕的檢驗比較簡單，因為大氣腐蝕一般都是均勻腐蝕或局部腐蝕，這些缺陷用直觀檢查的方法即可發(fā)現(xiàn)。罐體上涂層若完好無損，而且又沒有發(fā)現(xiàn)其他可疑跡象，一般不需要清除防腐層來檢查腐蝕情況，罐體底部往往由于空氣濕度較大或涂層易脫落而加快腐蝕，檢查時要多加注意。
　　罐體內壁腐蝕的檢查要比外部復雜，內部腐蝕有各種情況。對均勻和局部腐蝕，可以通過直觀檢查發(fā)現(xiàn)，對較為嚴重的腐蝕，要測量被腐蝕部位的剩余壁厚。對于其他類型的腐蝕(如應力腐蝕等)用直觀方法難以發(fā)現(xiàn)，若懷疑有這類腐蝕產生，應對罐體內壁進行金相分析和應力測試。
　　4.對安全閥、緊急切斷閥、液面計、壓力表、溫度計、導靜電裝置、裝卸軟管和其他附件進行檢查和校驗
　　(1)安全閥的校驗罐車用安全閥必須為內裝全啟式，制造質量除按圖樣規(guī)定外， 還應符合JB 452《彈簧式安全閥技術條件》。在使用過程中，每年要進行一次校驗，主要有下列調試項目：
　　a.密封壓力試驗。在試驗設備上逐步升壓到安全閥的密封試驗壓力，檢查安全閥閥瓣和閥座幾處的密封性能，即有無泄漏現(xiàn)象。若在達到試驗壓力之前已經泄漏，可以通過調整彈簧壓縮量使密封壓力提高。如達到試驗壓力時，仍不密封，而彈簧壓縮量已經超過允許規(guī)定的量，這時就應檢查密封面是否損壞，排除故障后再試。
　　b.整定壓力調整。密封壓力調試合格后，繼續(xù)緩慢升壓，若安全閥開啟壓力在罐體設計壓力的1.05～1.1倍之間泄放，說明開啟性能合格，若不在此區(qū)間泄放，說明開啟性能不合格，則需要調整彈簧壓力后，重新調試密封壓力和開啟壓力，直至符合規(guī)定為止。
　　c.全啟壓力調整。開啟壓力調試合格后，繼續(xù)緩慢升壓，直到全啟。安全閥的全開壓力不得超過罐體設計壓力的1.2倍。
　　d.調整回座壓力。安全閥開啟排放后，停止試驗氣源供應，使閥內壓力下降，安全閥自動回座，回座壓力應不低于開啟壓力的0.8倍。回座應嚴密關閉，密封不漏。
　　上述4項壓力調試工作，對每個安全閥，要反復試驗3次，其壓力值要全部達到要求方為合格。安全閥的泄漏檢查與判斷，一般是把出口浸入水中觀察氣泡，有經驗的檢驗人員，可憑聽覺加以判斷。合格的安全閥必須由檢驗人員進行鉛封，避免他人任意調動。
　　(2)緊急切斷閥的檢驗緊急切斷閥是罐車上的一種重要安全裝置，根據(jù)《液化氣體汽車罐車安全監(jiān)察規(guī)程》，它應具有足夠的強度和密封性能；具有良好的抗振性能；具有可靠的使用性能，方便操作；具有足夠的使用壽命。上述基本性能，除在設計制造上予以全面考慮和嚴格控制外，還必須在檢驗時嚴密注意。
　　a.強度試驗。緊急切斷閥必須經耐壓試驗合格。受液化石油氣作用的部位，其耐壓試驗壓力應不低于罐體設計壓力的1.5倍，保壓時間不少于10min；受油壓作用的部位其耐壓試驗壓力應不低于該部位最高工作壓力的1.5倍，保壓時間不少于10min；試驗結果均不得有滲漏和變形。