6S是企業實施現場管理的一個重要組成部分。我們發現，借助5S管理取得成功的企業，均是機械加工、制造、裝配等自動化流水線較強的離散型企業。對于現場物流較大、品種較多且無規則形狀、粉塵嚴重的化工企業來說，其推行帶有一定的難度。結合化工企業自身生產的獨特性，在6S的實際推行中應重點強化化工企業的設備管理與安全管理。

　　一、化工企業生產系統的特點

　　1、易燃易爆?；どa，從原料到產品，包括工藝過程中的半成品、中間體、溶劑、添加劑、催化劑、試劑等，絕大多數屬于易燃易爆物質，還有爆炸性物質。它們又多以氣體和液體狀態存在，極易泄漏和揮發。尤其在生產過程中，工藝操作條件苛刻，有高溫、深冷、高壓、真空，許多加熱溫度都達到和超過了物質的自燃點，一旦操作失誤或因設備失修，便極易發生火災爆炸事故。

　　2、毒害性。生產有毒物質普遍大量地存在于生產過程之中，其種類之多，數量之大，范圍之廣，超過其它任何行業。其中，有許多原料和產品本身即為毒物，在生產過程中添加的一些化學性物質也多屬有毒的，在生產過程中因化學反應又生成一些新的有毒性物質，如氰化物、氟化物、硫化物、氮氧化物及烴類毒物等。

　　3、腐蝕性強。生產過程中的腐蝕性主要來源于：其一，在生產工藝過程中使用一些強腐蝕性物質，如硫酸、硝酸、鹽酸和燒堿等，它們不但對人有很強的化學性灼傷作用，而且對金屬設備也有很強的腐蝕作用。其二，在生產過程中有些原料和產品本身具有較強的腐蝕作用，如原油中含有硫化物，常將設備管道腐蝕壞。其三，由于生產過程中的化學反應，生成許多新的具有不同腐蝕性的物質，如硫化氫、氯化氫、氮氧化物等。

　　4、生產流程的連續性。化工企業與一般制造企業的最大區別是，其生產流程是連續性的、自動化程度極高。整個企業的生產系統是一個有機整體。各個工序與設備之間相互組成一個復雜的串聯系統，且相互關聯。

　　二、化工企業生產給安全生產帶來的問題

　　1、設備腐蝕嚴重、腐蝕使設備減薄、變脆，極大降低設備使用壽命。

　　2、高溫高壓可能引起壓力容器爆炸。如化工廠的合成氨裝置中的合成塔，工作壓力是30Mpa，轉化爐的溫度是900℃以上。如果由于嚴重腐蝕而沒有得到及時的檢修和更換，或者操作失誤，或者超負荷運行，都有可能引起壓力容器爆炸。

　　3、由于生產具有高度的連續性。任何一個環節或一道工序發生故障，都會影響到企業全局。

　　三、強化6S管理中的設備管理

　　1、規范設備工作環境。從現場管理講，設備可同時存在“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”（以下簡稱“6源”）。對化工企業，重點是查污染源和危險源。污染源指由設備引起的灰塵、油污、廢料、加工材屑等，更深的包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。危險源是指和設備有關的安全事故發生源。安全工作必須做到“預防為主、防微杜漸、防患于未然”，必須消除可能由設備引發的事故和事故苗頭，要積極尋找安全隱患并制定策略，如檢查設備的各種安全裝置是否齊全可靠，設備使用的元器件是否符合國家有關規定，設備的使用維護修理規范是否符合安全要求等。尋找、搜集這些污染源的信息后，通過源頭控制、采取防護措施等辦法加以解決。根據設備特點和使用要求，建立或配制設備特殊工藝條件要求的環境設施，滿足對溫度、潔凈度等的要求，清理和整頓好設備的工作環境和設備附件，認真區分工作場所要與不要的物品。通過將不需要的物品處理掉，讓生產現場和工作場所透明化，增大作業空間，減少碰撞事故，提高工作效率。

　　2、對設備管理工作進行量化考核。要保證在6S管理中，實現提高員工技術素質、改進員工精神面貌、改善企業工作環境、設備管理各項工作有效開展，要靠組織管理、規章制度，以及持續有效的檢查、評估考核來保證，并將開展6S前后產生的效益對比統計出來，制定各個階段更高的目標。要讓企業經營者和職工看到變化和效益，真正調動干部職工的積極性，變“要我開展‘6S管理’”為“我要開展‘6S管理’”。設備考核統計指標主要有規范化作業情況，以及能源消耗、備件消耗、事故率、故障率、維修費用和設備有關的廢品率等。