化工生產(chǎn)具有易燃、易爆、易中毒，高溫、高壓，有腐蝕等特點(diǎn)。因而，較其他工業(yè)部門(mén)有更大的危險(xiǎn)性。

    化工生產(chǎn)有四個(gè)特點(diǎn)：

    (1)化工生產(chǎn)使用的原料。半成品和成品種類(lèi)繁多，絕大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蝕的危險(xiǎn)化學(xué)品。這給生產(chǎn)中的這些原材料、燃料、中間產(chǎn)品和成品的貯存和運(yùn)輸都提出了特殊的要求。

    (2)化工生產(chǎn)要求的工藝條件苛刻。有些化學(xué)反應(yīng)在高溫、高壓下進(jìn)行，有的要在低溫、高真空度下進(jìn)行。如由輕柴油裂解制乙烯、進(jìn)而生產(chǎn)聚乙烯的生產(chǎn)過(guò)程中，輕柴油在裂解爐中的裂解溫度為800℃；裂解氣要在深冷(-96℃)條件下進(jìn)行分離；純度為99.99％的乙烯氣體在294kPa壓力下聚合，制取聚乙烯樹(shù)脂。

    (3)生產(chǎn)規(guī)模大型化。近20多年來(lái)，國(guó)際上化工生產(chǎn)采用大型生產(chǎn)裝置是一個(gè)明顯的趨勢(shì)。以化肥為例，20世紀(jì)50年代合成氨的最大規(guī)模為6萬(wàn)t／a；60年代初為12萬(wàn)t／a；60年代末，發(fā)展到30萬(wàn)t／a；70年代發(fā)展為54萬(wàn)t／a。乙烯裝置的生產(chǎn)能力也從50年代的10萬(wàn)t／a，發(fā)展到70年代的60萬(wàn)t／a。裂解爐單臺(tái)爐的生產(chǎn)能力從4.5萬(wàn)t／a達(dá)到10萬(wàn)t／a。

    采用大型裝置可以明顯降低單位產(chǎn)品的建設(shè)投資和生產(chǎn)成本，提高勞動(dòng)生產(chǎn)能力，降低能耗。因此，世界各國(guó)都積極發(fā)展大型化工生產(chǎn)裝置。但大型化會(huì)帶來(lái)重大的潛在危險(xiǎn)性。

    (4)生產(chǎn)方式的高度自動(dòng)化與連續(xù)化。化工生產(chǎn)已經(jīng)從過(guò)去落后的手工操作、間斷生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)楦叨茸詣?dòng)化、連續(xù)化生產(chǎn)；生產(chǎn)設(shè)備由敞開(kāi)式變?yōu)槊荛]式；生產(chǎn)裝置從室內(nèi)走向露天；生產(chǎn)操作由分散控制變?yōu)榧锌刂疲瑫r(shí)，也由人工手動(dòng)操作變?yōu)閮x表自動(dòng)操作，進(jìn)而又發(fā)展為計(jì)算機(jī)控制。連續(xù)化與自動(dòng)生產(chǎn)是大型化的必然結(jié)果，但控制設(shè)備也有一定的故障率。據(jù)美國(guó)石油保險(xiǎn)協(xié)會(huì)統(tǒng)計(jì)，控制系統(tǒng)發(fā)生故障而造成的事故占煉油廠(chǎng)火災(zāi)爆炸事故的6．1％。
 
    20世紀(jì)70年代初，我國(guó)陸續(xù)從日本、美國(guó)、法國(guó)等國(guó)家引進(jìn)了一批大型現(xiàn)代化的石油化工裝置。如30萬(wàn)t級(jí)乙烯、合成氨、化纖等，使我國(guó)的化工生產(chǎn)水平和技術(shù)水平有了很大的提高。特別是使我國(guó)的化工原料基礎(chǔ)由糧食和煤轉(zhuǎn)為石油和天然氣，使我國(guó)的化學(xué)工業(yè)結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)規(guī)模和技術(shù)水平都發(fā)生了根本性的變化。

    正因?yàn)榛どa(chǎn)具有以上特點(diǎn)，安全生產(chǎn)在化工行業(yè)就更為重要。一些發(fā)達(dá)國(guó)家的統(tǒng)計(jì)資料表明，在工業(yè)企業(yè)發(fā)生的爆炸事故中，化工企業(yè)占了1／3。此外，化工生產(chǎn)中，不可避免地要接觸有毒有害的化學(xué)物質(zhì)，化工行業(yè)職業(yè)病發(fā)生率明顯高于其他行業(yè)。